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为了满足厚度2mm超白压延玻璃钢化指标要求，对原钢化炉装置进行设计改造。为了解决钢化过程中存在的缺陷问题，采用技术方案是设定2mm玻璃的加热曲线，严格控制玻璃在高温区、冷却区停留的时间，在加热区内加热到玻璃转变温度点，通过风机淬火快速冷却至室温状态，使玻璃表面产生压应力与玻璃内部产生张应力，提高玻璃的抗压、抗弯、抗冲击等强度，且通过控制钢化炉装备加热速率和玻璃淬火温度梯度，解决玻璃钢化极易变形疑难问题。

原钢化炉设备利旧改造：原企业钢化生产线的钢化炉设备可钢化尺寸为mm×mm×2.5mm的玻璃，已是使用数年，设备陈旧，设计参数达不到钢化2.0mm超白压延玻璃性能要求，需要针对钢化炉装置进行更新改造。工艺参数设置遵循低温短时间原理，利用热平衡系统的作用，实现2.0mm钢化玻璃批量生产，从设备生产技术层面上分析，摸索出满足2.0mm超白压延玻璃钢化炉设备规格参数，达到全钢化标准要求。

设计思路：钢化炉系统设置加热区和风冷区以及传输机构区段。加热区中，玻璃的上方和下方均设有加热装置；风冷区中，玻璃的上方和下方均设有风栅，风栅与供风装置相连，风栅上设有多个出风孔。传输机构，传动辊采用陶瓷辊，传动辊设置不同的辊道间距。通过优化设置钢化参数，设计合理钢化炉装置结构等方法，满足2.0mm超白压延玻璃达到全钢化程度的要求。改造后的新型钢化炉装置见图1。

图1　新型钢化炉装置系统各个结构示意图

改造后的2mm超白压延玻璃钢化装置，满足2mm厚度玻璃钢化，可有效避免玻璃在钢化过程中产生变形，具体结构功能：（1）钢化装置结构依次设置了加热区和风冷区，传输机构带动玻璃依次穿过加热区和风冷区。（2）加热区的顶部和四周设有第一罩板且底部设有第一底板，冷区的顶部和四周设有第二罩板且底部设有第二底板。（3）加热区和风冷区之间设有空位区。第一罩板朝向空位区的端面设有用以供玻璃穿过的通孔，第二罩板朝向空位区的端面设有开口，开口处设有导流板组件。（4）导流板组件包括多片间隔排布的导流板，导流板的上部通过连接组件与导向滑块固定相连，冷区朝向空位区的端部设有支架，支架上设有供导向滑块上下滑动的导向杆，架上横向螺纹连接有多个螺杆，竖向螺杆的长度延伸方向为竖直方向，横向螺纹与竖向螺杆相互垂直，螺杆穿过支架且其前端面抵持在导向滑块上。

2mm超白压延玻璃钢化工艺设定：（1）采用风冷的方式进行淬火，采用涡轮增压方式供风。（2）中高压淬火时的风压为Pa，风量为m3/h。（3）风冷区朝向加热区的一侧端面设有开口，开口处位于玻璃上方设有导流板组件，开口处位于玻璃的上方和下方均设有压缩空气吹管组件，导流板组件位于压缩空气吹管组件的外侧，风冷区位于玻璃上方产生的热风由压缩空气吹管组件限制在导流板组件之内并排至外部。（4）采用沿玻璃的传输方向依次间隔设置的多组风栅组对玻璃吹风使其冷却，风栅组垂直玻璃传输方向设置。（5）上、下风栅均与供风装置相连，上、下风栅上设有朝向玻璃吹风的多个出风孔。

实施效果：（1）玻璃强度提高。钢化后玻璃的机械强度、抗冲击性、抗弯强度能够达到普通玻璃的4～5倍。（2）玻璃热稳定性提高。钢化玻璃可以承受巨大的温差而不会破损，抗拒变温差能力是同等厚度普通浮法玻璃的3倍。（3）玻璃安全性提高。钢化玻璃受强力破损后，迅速呈现微小钝角颗粒，从而最大限度地保证人身安全。（4）玻璃钢化避免变形。改造后的钢化炉，采用高温涡轮增压供风、上下风栅增加导流板及风孔，有效使淬火产生的热风能尽快散去，有效避免2mm超白压延玻璃在钢化过程中产生变形等。

作者单位：吴江南玻玻璃有限公司

年第六期

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