干法夹层玻璃的工艺流程：(1)玻璃的准备夹层玻璃的玻璃基体可以是浮法玻璃、钢化玻璃、彩色玻璃、吸热玻璃、热反射玻璃、平板玻璃、磨光玻璃等。首先按照夹层玻璃国家标准的规定选择玻璃，要求没有波筋、沙砾、结石或波筋极少。切裁出玻璃毛坯。然后，根据订货单位图纸的尺寸形状及磨边时应磨去的边部大小制作胶合样板，切裁时将样板覆在毛坯玻璃上。每一对玻璃要求密切重合，尺寸差应不超过1-5mm／边。(2)玻璃的洗涤为了消除玻璃表面的灰尘、污垢、油腻和脏物，应仔细洗涤玻璃。玻璃洗涤分为机器洗涤和人工洗涤。采用玻璃清洗机洗涤玻璃可以节省劳动力、减轻劳动强度、提高洗涤质量，使生产过程连续化，适于大批量生产。人工洗涤特别适于小批量生产的工厂。 　　在特殊脏物等被清洗掉之后，为了防止洗涤剂溶液残留在玻璃表面，最后必须用清水冲洗干净。最后冲洗用水的质量对于夹层玻璃的黏结强度有很大影响，特别是清洗水的盐度影响玻璃和PVB黏结的最终质量。 　　生产弯夹层玻璃时，玻璃的洗涤必须在热弯之前完成。当玻璃完成热弯后，需要根据所使用的隔离粉的多少，决定是否需要清除隔离粉，但不一定需要进一步清洗。一般情况下，使用少量的隔离粉对夹层玻璃的质量不构成太大的影响；如果热弯后，附着在玻璃表面的隔离粉过多，则需要清除隔离粉。使用刷扫或用抹布手抹，清粉不彻底，还会弄脏玻璃表面，因此建议使用真空吸尘系统清除隔离粉。(3)PVB胶片的准备必须根据玻璃的规格、留边的尺寸和胶片经处理后的收缩量合理地切裁胶片，以补偿热压过程中胶片尺寸的收缩。在使用低温储存的胶片时，收缩的情况取决于胶片本身的收缩率以及胶片铺放时产生的应力大小。 　　如果成卷胶片的表面撒有碱粉，则需将切裁好的胶片放在lo～25℃的水中漂去表面的碱粉。PVB胶片的洗涤也有机器和人工两种方式。人工洗涤时，需要用棕毛刷在25～45℃清洁流动的温水中均匀刷洗胶片的两面，刷洗干净后的胶片用木条夹住，竖直悬挂，然后用清洁干燥的绸布擦干，胶片表面不允许留下水滴。然后，将胶片送入干燥室进行干燥。机器洗涤干燥是连续进行的。经过洗涤干燥的胶片按样板进行切割，切割的胶片要求比夹层玻璃成品规格大些，根据胶片类型和生产经验确定需要的富余量，一般要求四边大5mm。(4)玻璃和胶片的叠合(合片)环境条件是夹层玻璃合片时的关键。对合片室的要求有：出口和入口均为双道门；使用空调器，用过滤的空气使室内始终处于正压状态；在入口处的地上，放置地毯或擦鞋垫，以避免将泥土带人室内；操作人员在进入合片室之前要更换清洁便鞋，穿戴清洁工作服帽和手套。合片前应调整合片室的温度和湿度，要求温度控制在13～18℃，相对湿度控制在胶片所需的湿度范围内，控制精度在2％。 　　合片时上下两片玻璃需要对齐，叠差每边不超过1．5mm，胶片在玻璃边部四周留出5mm。合片时，需将玻璃表面稍微加热，使得玻璃和PVB之间具有一定的黏着力。这种轻微的黏结强度可确保夹层玻璃中的胶片位置，从而保证合片后的玻璃在下生产线时不至于滑动。当使用的胶片厚度为0．76mm时，生产夹层玻璃时的玻璃温度一般应在21～41℃之间。如果玻璃温度高于41℃，合片时则会出现胶片的收缩现象，从而造成胶片起皱或缩胶。玻璃温度过高还会造成边部密封过早、或者重新定位胶片困难。过早的边部密封将导致夹层玻璃内部产生气泡。对于厚度较薄的0．38mm的胶片，合片时的黏结度带来的问题更大。一般建议合片时玻璃的温度低于35℃。 　　合片后，为了使胶片的应力松弛和温度均衡，夹层玻璃需在温度13～18℃，以及相应的相对湿度条件下存放12h以上，如合片后胶片中的含水量为0．4％，则环境相对湿度应控制在21．5％～24．5％。(5)预压合片后的半成品要经过预压工序。预压的目的是去掉玻璃和胶片间的空气，以便在蒸压时，不使空气留在中间，生成气泡；使玻璃和胶片初步胶合在一起，蒸压时各层间不会有错动现象，同时水分不会透入叠片玻璃内部，为获得高质量的夹层玻璃打下良好的基础。 　　预压可采用辊压法或减压法。辊压法是将合片后的玻璃表面加热至70～90℃，然后用橡胶辊以0．3～1MPa的辊压力和5～10m／min的速度进行辊压二次。辊压时温度不可太高，否则胶片收缩或外流，造成夹层玻璃脱胶或出泡。较适宜条件是，玻璃表面温度75～80℃，辊压0．7～o．8MPa。辊压预压法是常见的预压方法。减压法是将合片后的玻璃套上真空胶圈或装入橡胶袋中，加热至80～℃，并抽真空至真空度0．08MPa以上，约持续30min。如温度、真空度、时间不够，由于排气不够及玻璃与胶片贴合不够紧密，易造成气泡，或易在煮沸试验时起泡。采用减压法生产具有复杂轮廓的玻璃，质量较好，但这种小批量生产方法需要手工操作。(6)蒸压经过预压后的玻璃叠片中仍然存在一部分气体，胶合的牢固度也不高，因此，必须施加较大的均匀压力，达到胶片软化所需的温度，才能使残留的少许空气溶解在PVB中，完全排除气泡，并通过扩散作用使PVB与玻璃最终相互粘接。另外，高压还可以减小PVB厚度差、节约预压时间。 　　蒸压是夹层玻璃生产中的关键工序：采用气体或液体介质的高压釜是蒸压过程的主要装置。液体介质有油、水之分。水压成本低、使用方便、不需增加洗涤设备、工作场所干净，但是在蒸压过程中水容易从边缘处渗透，长期使用容易锈蚀。目前普遍采用气体为介质的气压釜。 　　在蒸压釜中，通过传热介质(空气)对玻璃的热传递和通过玻璃到胶片的热传导决定使胶片达到黏性流动所需的时间。传热介质、玻璃、胶片三者达到热量平衡所需的时间，在很大程度上取决于夹层玻璃的总厚度。因此，蒸压时，处理好温度、压力和时间三者的关系是很重要的。 　　蒸压过程一般包括升温升压、保温保压和降温降压三个阶段。在升温升压过程中，温度和压力必须同步上升。若加压太快，升温太慢，传热介质会渗透进胶片与玻璃之间，使夹层边部密封不好；相反，如果加压太慢，温度升得太快，残留在夹层中的空气会膨胀成大气泡。因此，加压可采取0．6MPa／min的速率；升温采取5℃／min的速率。升温、加压结束时，温度达～(2，压力达1．0～1．5MPa。 　　达到要求温度、压力后，要保持20～40min，使胶片达到黏流状态，在压力作93用下与玻璃紧密牢固地黏合。若时间不足，胶片不能达到黏流状态，造成胶片与玻璃黏结力低，容易脱胶，也会影响光学性能。 　　保温、保压达到要求的时间后，就可以降温降压。控制降温时间相当重要，一般在30～60min内将温度降到50℃以下，这时就可卸压。如果卸压温度过高，会在柔软的PVB中形成气泡，造成黏结力降低，影响质量；如果温度低，硬PVB会阻止气泡的形成。

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