玻璃加工过程中须使用玻璃磨削液进行冷却、润滑，以保护加工产品及刀具。加工过程中将大量玻璃粉末和少量的机械滑道油等异物带入槽液中，细小切屑及粉末互相粘结或粘结在工件、刀具砂轮、模具上，影响表面粗糙度和精度、刀具的使用寿命：

①悬浮于冷却液内的粒子损坏泵的密封，增大刀具磨损，损害人的皮肤，影响加工质量；

②粉末固体沉淀在油池底部，与有机物聚结，形成一层有大量气孔的沉淀层，为微生物繁殖提供了有利条件，而霉菌的细丝更稳定了沉淀的固体；

③冷却液中的粉末可使冷却液中的某些成分失效，从而增加冷却液用量。

④菌污染使冷却液酸败分解，霉菌的繁殖产生粘稠物，导致管路和喷嘴堵塞，同时也会直接造成操作人员的皮肤过敏、发炎等症状，为工厂带来许多不必要的困扰。

由于玻璃粉末非常细小，无法用传统的滤纸和滤袋进行过滤。如用精密滤纸进行过滤，将需耗用巨大的耗材，并且过滤设备将占用巨大的空间，不符合小型CNC精密机床的密集型车间原理。因此，目前手机玻璃CNC加工大部分车间都没有配置过滤系统，从而采用的做法是7~15天更换磨削液，造成磨削液使用成本高，停机时间长，后序清洗成本高，车间地面受污染，废液处理成本高的普遍现状。

研究表明，如将冷却液中的杂质从40μm降低到10μm以下，刀具砂轮寿命可延长1-2倍。由于人们的肉眼看不见小于40μm的微粒，所以冷却液中的杂质，当其尺寸小于20μm，尤其是5～10μm的微粒常被人们所忽视，然而这些不可见的杂质对切削磨削加工有着不可低估的影响，因为在切削磨削加工时，它们将进入到刀具与工件接触区的界面上，由此而产生强烈摩擦，使切削温度增加，并使刀具砂轮耐用度大大降低，同时使加工表面质量变差。目前的研究认为，为了提高刀具寿命及其可靠性，改善零件加工质量，均应使用净化的冷却液。

玻璃工件经加工后，有后清洗工序，而清洗剂的作用则是清除零件上的油污及杂质。如冷却液中的杂质少，零件上的杂质就少，就会减少清洗剂的用量，降低清洗费用。此外工厂要定期排放废冷却液，并清理冷却液箱和机床，然后更换新的冷却液。这样的废液处理不仅费钱，污染车间地面，还费工费时、污染环境。

本方案采用创新处理工艺，相对于传统处理工艺如化学、滤布、蒸馏等，有无需加化学品或者用少量加化学品、滤芯使用寿命长、能耗低、维护成本低、操作简单、运行稳定、产水稳定、占地面积小等明显优势。通过自动控制系统完成过滤、冲洗等过程，无需人工操作。

工艺特点

1、强大的抗污染能力

　在本系统进行玻璃磨削废水处理回用过程中，改性半导体无机膜和NF膜过滤装置是该系统的心脏部分，至关重要。膜分离回收装置处理后出水能去除绝大部分无机盐、有机物、微生物及细菌等，可达到《城市污水再生利用工业用水水质》要求。

　　2、节省成本

　　由于膜分离回收系统出水水质可达到工业用自来水标准，电导率us/cm左右，因此玻璃生产企业每天所使用自来水将减少80%以上，大幅度减少自来水水费及原化水系统运行费用，同时可节约80%以上废水排污费用，由此减少大量废水处理站建设投资成本和运行成本。

　　3、减轻污染

　　本系统不仅能有效地节约水资源，而且能减少污水的排放，减轻对周围水体的污染，改善人类居住环境。

技术路线

设备流程图

处理效果

与其它处理工艺对比