负压成型热弯设备设计一组模负压站，以及一组独立下压机构(伺服马达控制)，可以独立调整下压位置，时间及速度，可在计算机上调整成型条件。

首先玻璃经由第三区域稳定升温至最佳成型点，(每种玻璃材质有不同的最佳成型点)，设备温度设定是利用上、下模不同温度差使玻璃进入最佳成型点时，进入玻璃成型操作区。

利用上模压(轻施力)及下模真空成型的配合，使玻璃呈现清透及满模状态。

已成型的玻璃在模具中，经过第四区缓慢降温至度以下使玻璃面型固定。

热压过程,不会影响涂层玻璃的光学性质与机械性质。

第一区(自动上料区)

模具放入2D玻璃后，系统运行将模具移入设备，前往第二区工站

开始工艺过程。

第二区(入料区)

工站目的：再细分成2个站区：入料除氧区、推移系统区；

入料除氧区：主要功能是大气及低氧环境的缓冲区，本区可降低

氧含量。

推移系统区：模具移动的装置，利用伺服控制将模具准确推移工

作位置。

第三区(主腔体区)

工站目的：采用真空等级腔体设计(可抽真空也可耐正向压力)，

再细分为三格区块

预热区(9站)：提供上下独立加热模块快速均匀加热至制程温度

成型区(1站):有两区可以选用，上模压机构一组(伺服马达驱

动)、配合真空成型方便制程人员对应不同产品进行调整

徐冷区(3站):成型后定型徐降温

第四区(高温水冷区)

工站目的：产品成型后水冷降温，并保持成品面型稳定

第五区(出料区)

工站目的：(1)隔离氧气、降低主炉含氧量

(2)使模具下方接触水冷盘快速降温

第六区(模具冷却回流区)

工站目的：(1)使模具下方接触水冷盘快速降温

(2)机构将模具横移送到下一站

第七区(出料速冷区)

工站目的：(1)方便人员上下料

(2)配置一体式工作平台

提高成品良率：

1.采用高阶温控器及SCR、使温度稳定。

2.减少炉内含氧量设计。(ppm)

3.降低模具粉尘运行粉尘。

降低热能散失：

1.隔热材料开发、降低热散失。

2.加热系统设计优化、热能使用效率高。总耗电量低。

单模模次提高：

1.标配炉内含氧值监控装置。

2.模具材料选用优化。

3.使用CBT独家成型技术(负压成型，不施加过大压力)

4.负压成型不爆片、降低模具刮伤。

氮气使用量降低：

腔体及阀门设计优化、减少氮气散失，入出料腔体空间优化降低氮气使用量氮气使用节能。