在浮法玻璃生产中，气泡是一种常见的缺陷。产生气泡的原因多种多样，澄清剂用量、熔化温度、熔窑压力、气氛等因素的变化都可导致玻璃液内气泡数量的变化。检测气泡中的物质成分，结合实际生产中工艺状况的变化，能够准确快速地判断气泡的成因，从而采取相应措施减少气泡的产生，降低其对玻璃质量的影响。某生产线在生产过程中，遇到了集中出现气泡的情况，对此种气泡进行了取样检测，并对出现气泡前后的工艺状况进行了分析，判断出了气泡产生的原因，进行了相应的调整，使气泡问题得到改善。显微镜的检测结果如图1所示。从图中可以看出，气泡为椭圆形，内部有凝结物，使气泡内看起来呈“雾斑”状。对气泡内壁进行能谱分析，其结果如表1所示。

图1　1#样品显微照片表1　能谱所检测的气泡内壁和正常玻璃中各元素含量

从表1可以看出，1#，2#和3#样品的气泡内壁中各元素的含量与能谱所检测的正常玻璃中各元素含量相比，Na和S元素的含量明显偏高（Au和Pd元素为检测制样时所镀的导电层，可不予考虑）。由于内壁上的凝结物类似于雾状沉积在气泡壁上，所以在做能谱分析时也检测到了玻璃成分，这在检测结果中也有所显示，如几组样品中都出现了玻璃成分中的Si、Al、Mg、Ca等元素。对气泡产生时的窑炉气氛进行检测，并与未出现气泡时的窑炉气氛相比较，其结果如表2和表3所示。

表2　出现气泡前各小炉烟气成分表3　出现气泡时各小炉烟气成分

气泡产生原因分析：通过能谱的成分检测，结合实际生产工艺情况和已有的经验来看，气泡内壁上所凝结的物质应为硫酸钠，可能还存在部分硫单质。这种泡通常叫做“盐泡”。在Na2SO4加入量超过熔体的饱和值或烟气中的SO2含量很高时，Na2SO4会以液滴状留在玻璃中，冷却后部分凝结成晶体。当然实际情况通常不是想象的那样简单，在玻璃冷却的过程中，“盐泡”内所含有的物质不是简单的结晶，而是出现结晶、液滴与蒸汽多相之间的相互作用。结合烟气组分的检测结果，发现气泡产生前后4#小炉废气中SO2变化较大，这可能是产生气泡的原因。SO2分压越大，硫酸盐越难分解，容纳在玻璃液中的就相对较多。在该生产线中，4#小炉位置为熔制过程中的泡沫区，大量的硫酸盐在此处分解释放出气体，形成气泡。这些气泡吸收其他气体成分而长大，在玻璃液浮力的作用下加速上升，最终逸出玻璃液表面，在此处形成泡沫。从4#小炉烟气中SO2含量增大可知，此处熔窑气氛中的SO2分压升高，对硫酸盐的分解和排出起到了抑制作用，导致过量的硫酸盐残留在玻璃中。这些过量的硫酸盐在后续的澄清均化过程中，易从玻璃中再析出，形成本文中所说的“盐泡”。

烟气中SO2含量变化的工艺分析：对4#小炉烟气中SO2含量增大的原因进行工艺状况分析，发现在气泡大量产生的前一天，生产人员将4#小炉的燃料由天然气切换为石油焦粉。经检测，石油焦粉中的SO2含量为1.9%（质量分数），而根据国家标准，天然气中S含量≤mg/m3（以硫计），该小炉消耗的燃料量为天然气Nm3/h，换成石油焦粉后为kg/h。经计算得出两种燃料燃烧时所产生的烟气中SO2含量有着显著的差距。在实际检测中可能存在仪器误差或SO2的逸散导致收集气体时产生偏差，或部分SO2可能会与碱蒸汽结合形成Na2SO4，导致最终检测值与计算值存在差距。发现问题所在后，将4#小炉的燃料重新切换为天然气，气泡问题得到缓解，36h后，气泡基本恢复到燃料切换前的水平。

玻璃制品中持续出现含有硫酸盐的气泡一般与Na2SO4过量或窑炉气氛中SO2分压增大有关。通过对原料的排查、燃料燃烧后产生烟气成分的理论计算、烟气检测等手段可判断出具体的问题所在。由燃料更换所引起的气氛中SO2含量变化对玻璃中的气泡数量有显著的影响。

作者单位：中国洛阳浮法玻璃集团有限责任公司年第1期扫码

转载请注明:http://www.aideyishus.com/lkyy/440.html